Det kan være mange utfordringer knyttet til lasting av pukk på båt. Plassmangel, lite fleksible utlastere som ikke kan imøtekomme skip i alle størrelser, dårlige kaianlegg, og så videre. Det er allikevel mye man kan gjøre for å forbedre prosessen. Ved å tenke litt annerledes kan man effektivisere drastisk.
Helautomatisert lossing
Ved Veidekke Ottersbo pukkverk, nord for Trondheim, ble det nylig montert en ny og automatisert utlasterlinje. Den tekniske løsningen innebærer transportbånd som frakter ferdigvarene direkte fra produksjonen, og helt til skipet som ligger ved kai.
Enkelt forklart tapper man ønsket fraksjon ned i kulvert, og fører den med transportører ut til skipslaster. Kombinasjonen av hydrauliske luker og matebånd, tilpasser rett mengde ned på transportøren. Her er det også mulig å mikse massene under lasting ved behov. Alt dette styres fra en iPad i et kontrollrom. Ganske kult!
Etter ombyggingen av anlegget har de oppnådd en vesentlig reduksjon i bruk av diesel da mesteparten av maskineriet nå er elektrisk. Faktisk så estimerer de en reduksjon i utslipp på hele 1500 tonn Co2 per år(!). En annen følge av dette er at det spares stort på utgifter som tidligere ble brukt til vedlikehold av anleggsmaskiner. Kapasitet for lossing av skip ved verket har økt kraftig, da båtene blir liggende kortere.
Plassmangel og stor pågang
Rekefjord Stone er et pukkverk utenfor Eigersund som utvinner mineraler til produksjon av blant annet asfalt og sement. Dette distribueres til hele Europa via 700 lasteskip per år. Det er to store lasteskip per dag. Det er mye det.
Spesielt når verket ligger innerst i Rekefjorden, noe som betyr at det ikke er særlig god plass når det kommer til å laste pukk på båt.
På vestsiden av verket brukte de tidligere en lite fleksibel utlaster som førte med seg en rekke utfordringer. Det var begrenset plass på kaien, og det kom båter i alle størrelser. Med en mindre effektiv utlaster ledet dette til mye kø og venting. Det var også et problem at materialet ikke ble spredd jevnt i alle lasterom, noe som ofte medførte at båtene måtte flytte på seg mens de lå til kai. Dette blir fort en tidkrevende prosess med store skip.
Økt kapasitet med skreddersydd løsning
Den beste løsningen var den mest fleksible løsningen. En utlaster som er justerbar i alle retninger for å sikre mest mulig effektiv lasting til skip i alle størrelser. Utlasteren kan justeres 14 meter inn og ut i lengderetningen, og fra side til side med 120 grader svingradius. Dette sikrer jevn og effektiv lasting for skip i alle størrelser, og har økt kapasiteten ved verket betraktelig.
Byttet hjullastere mot transportør
En annen utfordring var at det var lang vei fra stein til matestasjon på østsiden av verket. Dette ble løst med en 120 meter lang transportør. Før måtte dumpere kjøre til og fra steinbruddet til utlaster ved skipet.
Dette førte til mye trafikk og var lite effektivt, for ikke å snakke om dyrt.
For å si det på en annen måte, for hver lastebil man slipper å bruke sparer man 1000 kroner per time. Penger spart, er penger tjent. Nå lesser man bare pukk i en mater like ved steinbruddet, så tar transportøren seg av resten. Enkelt og effektivt.
Vi har nå lastet 3 millioner tonn uten en eneste feil. Det har gått prikkfritt.
Reidar Solli, Vedlikeholdsleder i Rekefjord Stone
LES OGSÅ:
Unngå at transportbånd går skjevt i 10 enkle steg
Pukk til folket
Langs norskekysten finnes det en haug av kaier som ikke egner seg for lossing fra store skip. I noen tilfeller finnes det ikke en gang en kai. Men bør dette bety at man ikke skulle kunne motta leveranser av pukk? Det synes ikke vi.
Seaworks trengte en løsning som kunne erstatte den de allerede hadde. Med den metoden var de avhengige av at lasteskipene kunne ligge til kai. Dette har vi jo allerede snakket om at kan være et problem, men de fleste problem har heldigvis en løsning.
La oss se litt på hvordan de gjorde ting før. Skipene måtte ligge til kai, mens en gravemaskin lokalisert på skipet losset pukk fra lasterom over på dumpere som kjørte det videre.
Dessverre er det ikke alltid et skip ankommer dit det skal mellom 08:00 og 16:00. Ofte er det mange stopp på ruta, og ofte seiler de gjennom natten. Det betyr at sjåførene i dumperne måtte jobbe gjennom natten, noe som betyr saftige overtidstillegg.
Løsningen ble å montere en fleksibel utlaster på selve skipet.
Alt i alt er det flere svar enn spørsmål, det gjelder bare å designe skreddersydde løsninger som passer til bruksområde og behov. For når båt er et såpass effektivt transportmiddel, bør lasting og lossing være likeså.
Over til noe helt annet. Vil du vite hvordan feil sikteduk kan sette en stopper for lønnsom produksjon?
Last ned det unike case-studiet under
